Las estrategias de almacenamiento vertical permiten aumentar la capacidad de una nave mediante auditorías de volumen, clasificación de inventario y automatización, aprovechando altura, pasillos y posiciones disponibles sin ampliar los metros cuadrados.
El reto empieza cuando la altura disponible deja de ser un dato y se vuelve una decisión operativa: rutas, racks (estanterías industriales), cargas y apiladores eléctricos deben coordinarse para ganar posiciones sin frenar el picking ni elevar los riesgos de seguridad.
La consolidación en niveles intermedios exige que pallets, racks y pasillos respondan a la capacidad real de cada carga. Con inventario localizado y límites verificados, los apiladores eléctricos permiten elevar y reubicar mercancía sin comprometer la seguridad operativa.
Estrategias de almacenamiento vertical
A manera de ejemplo, con sede en Bombay, Connectwell Industries instaló un sistema automatizado Mini Load que aprovechó el espacio vertical y elevó 80% su capacidad de almacenamiento, además de procesar más de 600 contenedores por hora.
Antes de ampliar una nave, conviene medir su capacidad real. La auditoría debe identificar la altura libre, los niveles ocupados, los pasillos y las posiciones vacías. Después, debe clasificar los SKU por peso, dimensiones y rotación para aprovechar el volumen disponible sin sumar metros cuadrados.
En todo caso, la ubicación del inventario debe responder a su movimiento. Los productos de alta rotación requieren acceso rápido y deben ocupar niveles bajos o cercanos a las áreas de preparación. Por el contrario, las mercancías de menor salida pueden almacenarse en altura, donde liberan espacio para la operación diaria.
La altura vacía representa capacidad desaprovechada. Muchos almacenes utilizan solo una parte de su volumen útil, pese a contar con techos más altos. Elevar las estanterías y adaptar los accesos permite crear nuevas posiciones de almacenamiento sin modificar la superficie de la nave.
Volúmenes de inventario
Un estudio académico elaborado por Luis F. Cardona y Kevin R. Gue, investigadores del Instituto de Logística y Distribución de la Universidad de Louisville, en Estados Unidos, detectó que los racks con una sola altura de ubicación desperdician volumen cuando los pallets varían de tamaño. Adaptar seis alturas de ranura puede ahorrar entre 29% y 45% del espacio de almacenamiento.
También se recomienda la combinación de estanterías de pasillo estrecho y racks convencionales, lo que permite aumentar la densidad sin comprometer el flujo operativo. La elección depende del tipo de pallet, los equipos de manutención, la velocidad de movimiento y las condiciones de seguridad.
Por otro lado, los almacenes autoportantes ofrecen una opción para operaciones con limitaciones de terreno. En este modelo, las estanterías funcionan como estructura del edificio y permiten concentrar grandes volúmenes de inventario en altura mediante sistemas de doble profundidad y transelevadores.
Sistemas automatizados
La automatización reduce el espacio destinado a circulación. Los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación aprovechan la altura, disminuyen la necesidad de pasillos y mejoran el control de inventarios, la precisión de las operaciones y la densidad por metro cúbico.
Como caso ilustrativo, un sistema AS/RS utiliza transelevadores verticales en pasillos estrechos para almacenar tarimas a 15 metros de altura. Al eliminar montacargas convencionales, reduce pasillos de 3.5 a 1.5 metros, duplicando la capacidad de almacenamiento por metro cúbico.
Además, los módulos de elevación vertical son una alternativa para concentrar piezas pequeñas en una superficie reducida. Estos equipos permiten almacenar miles de referencias en altura, reducir el espacio ocupado en piso y aumentar la disponibilidad de inventario.
La selección de un sistema automatizado debe partir de las necesidades operativas. La unidad de carga, el peso, las dimensiones, los movimientos por hora y la altura disponible definen la arquitectura, la capacidad efectiva y el desempeño de la instalación.
Por último, antes de modificar las estanterías, la empresa debe simular distintos escenarios de capacidad, flujos y riesgos. Los modelos tridimensionales y los datos históricos permiten comparar opciones, retirar inventario inmóvil y evitar inversiones sobredimensionadas.